Ein Verfahren zur Planung von verschwendungsarmen getakteten Fließmontagen

Abstract

Verschiedene Megatrends wie die Globalisierung oder der Wandel vom Anbieterzum Käufermarkt erzeugen bei Unternehmen extreme Wettbewerbssituationen. Im Bestreben nach maximaler Wirtschaftlichkeit und Effizienz rückt im Besonderen die Montage in den Mittelpunkt der Betrachtungen, da sie einen vergleichsweise hohen Wertschöpfungsanteil durch personal- bzw. investitionsintensive Prozesse aufweist. Das historisch bewährte und heute global etablierte Toyota-Produktionssystem bietet Lösungen zur Kostenreduzierung durch das Erkennen und Beseitigen von Verschwendung. Dessen Ansätze und Methoden sind auf die kontinuierliche Verbesserung real existierender Produktionen ausgerichtet. Für die vorserielle Planung sind kaum Ansätze zur Reduzierung von Verschwendung und zur Konzentration auf Wertschöpfung vorhanden, weder in den heute existierenden Montageplanungsmethoden noch in den am Markt befindlichen EDVTools. Dadurch werden die heute vorhandenen Kostensenkungspotenziale besonders bei den mit hoher Stückzahl betriebenen getakteten Fließmontagen nicht erschlossen. Deshalb wird in dieser Arbeit ein Verfahren zur Planung von verschwendungsarmen getakteten Fließmontagen entwickelt. Es beinhaltet erstmalig Kennzahlen zur Quantifizierung und Algorithmen zur Kostenermittlung aller 7 Verschwendungsarten. Auf diese Weise ermöglicht es bereits während der Planung die Lokalisierung und Reduzierung von Verschwendung. Innerhalb der 8 hierfür entwickelten Planungsphasen wird sukzessive ein Modell erzeugt, das vollständig das Montagesystem beschreibt und modellbasiert dessen Montagestückkosten ausweist. Die Verwendung neu geschaffener Diagramme fördert beim Planer die Entscheidungstransparenz und das Auffinden situationsbedingter Maßnahmen zur Reduzierung von Verschwendung.

Different megatrends like Globalization as well as the transition from a seller’s to a buyer’s market generate extreme competitive situations for companies. While striving for maximal profitability and efficiency, especially assembly systems become the focus of attention, since they present a comparatively high share of added value through personnel and investment intense processes. The historically proven and globally established Toyota production system offers solutions to reduce costs by recognizing and avoiding waste. Its basic approaches and techniques aim for continuous improvement of existing manufacturing. However, there are barely techniques to reduce waste and also to focus on added value during the planning stage before start of production, neither within existing approaches of assembly planning nor within today’s software supporting assembly planning. In particular, synchronized assembly lines with a high quantity imply costsaving potentials, which remain locked nowadays. Therefore, the present work develops a procedure for the planning of low waste synchronized moving assemblies. For the first time, it contains key figures for quantification and algorithms to calculate costs of all 7 types of waste. In this way, the procedure enables the localization and reduction of waste already during planning. Within the developed 8 phases of planning, a model is gradually generated, which fully describes the assembly system and which calculates its model-based assembly costs per unit. The use of newly created diagrams provides transparency while making decisions and supports the finding of situational measures to reduce waste.